AI辅助评片、数字孪生建厂...揭秘中集首个“国家卓越级智能工厂”
中集集团科技进步奖作为集团级荣誉奖项，旨在表彰在技术创新、成果转化和高新技术产业化方面作出重大贡献的企业与团队。2024年度共有9个项目获奖，涵盖集装箱、车辆、能化、海工等多个业务板块，展现中集在“制造强国”战略下的创新担当。
即日起，集团官微将推出科技进步奖系列报道。首篇聚焦特别嘉奖项目——中集环科凭借27个智能制造场景创新实践，获评工信部首批“国家卓越级智能工厂”，成为罐箱行业数字化转型新范式，这也是中集集团首家获此殊荣的企业。
走进中集环科智能工厂，数字技术正重塑传统制造：数字孪生/仿真模拟在建新车间实时动态，连RGV是否走最优路径都能预警。射线检测室内，AI辅助工程师进行焊缝无损检测评片。在危化品区域，AI如同严格的“安全教官”，发现未完成静电释放者会“点名”警告。
这样的智能场景共有27个，它们像精密咬合的齿轮，通过物联网、大数据、AI、5G等技术，实现交期缩短30%、一次性装配合格率提升10%，检验效率提升50%。
中集环科特种罐箱绿色柔性灯塔工厂项目，是公司近年来投资最大的车间建设项目。为了在投产前对生产线方案进行验证，其创新应用数字孪生/仿真技术，对焊接线、总装线等进行仿真调试，如同为新生儿进行基因筛查般，对生产线进行全方位诊断。
通过720小时以上不间断“压力测试”，随机生成超过 500 份样例数据，系统精准识别出6处物流瓶颈和18个优化点，并提出RGV智能调度与产线运转的精准协同方案，实现运输路径与运行效率的双重优化。
这就像在虚拟世界先建一座工厂，通过全流程预演提前发现流程瓶颈。
数字孪生/仿真技术不仅验证了多类型产品混线生产的流畅程度，还针对特殊产品工艺路线进行优化调整，设立独立工位，有效解决了产线拥堵。最终，该项目实现产能提升20%、能耗降低10%。
值得一提的是，通过系统性培训，该项目为中集环科培养了15名数字孪生专业人才，也是中集集团在新工厂投产阶段数字孪生/仿真技术的典型应用。
目前，这一创新实践已在集团内部推广，成为离散制造业数字化转型标杆，为行业智能化升级提供了可复制经验。
人工智能作为驱动新质生产力发展的关键引擎，已在中集环科多个生产环节深度应用，实现质量检测与安全管理的智能化升级。
在罐箱制造过程中，焊缝质量直接关系到罐箱的整体强度和密封性。中集环科基于已成功应用的数字探伤技术（DR），正积极推进“AI+数字探伤”技术研发，目前已进入模型训练阶段。通过对焊缝的数字成像，AI 算法能够自动识别并分析焊缝的裂纹、夹渣等缺陷，准确率高达99%。
“现阶段AI主要是辅助无损检测工程师评片，待完成最终验证后，将实现从人工单张读片转变为AI批量智能诊断。”中集环科企管信息部副经理景连斌介绍，目前，数字探伤技术已在多个生产车间推广应用，使单次检测时间从原来的60～90分钟缩短至1～2分钟，效率提升60倍，年节约成本150万元。
在安全管理方面，中集环科利用“AI+视频监控”技术构建数字化安全平台，高效识别车辆监控、劳保穿戴、生命体征监控、电子禁区等16个典型场景的安全风险，以及VOC等有害排放全程监控，大幅降低巡视人员成本。
以“叉车高级辅助驾驶系统”为例，通过红外光栅和电子围栏技术，有效预防厂区车辆碰撞事故。在危化品仓库，AI系统可监测静电释放操作，实时预警异常行为。
模拟未戴口罩
相比传统方法，AI检测技术突破光线、角度等环境限制，具备更强的适应性和准确性。这些创新实践已在中集环科下属子公司（连云港堆场、嘉兴堆场）进行推广。
在碳中和目标下，绿色制造已经成为全球制造业的重要发展方向。中集环科打造的罐箱行业首条全自动粉末喷涂线，替代传统的油漆工艺，实现VOCs近零排放，年减排量78吨，相当于种植约1.4万棵树。
这条绿色智能产线，通过3D激光扫描定位和多轴机器人协同作业，将罐体自动化喷涂覆盖率提升至95%以上，连最复杂的夹缝位置都能实现精准喷涂，涂料利用率从30%提升至90%。生产节拍由12分钟/台缩短至6.5分钟/台，并实现标罐和碳罐混线生产。
智能化改造后，产线单班操作人员优化至不足10人，主要负责检查补喷，人力成本降低超50%。配备的PLC智能控制系统，可实时监测多个工艺参数，确保生产稳定性和产品一致性。凭借先进的绿色发展理念和生产技艺，中集环科被工信部评为“2024年度国家级绿色工厂”。
27个智能场景的协同创新，不仅构建了行业新标杆，更展现了中集以科技创新驱动产业升级的决心。
站在“国家卓越级智能工厂”的新起点，中集正以更开放的姿态拥抱数字革命，以更前瞻的布局引领产业变革，为全球制造业转型升级贡献中国智慧和中国方案。
